La empresa islandesa de gestión de residuos SORPA ha revolucionado su mantenimiento industrial gracias a los sensores IoT de El-Watch. La implementación de esta tecnología inalámbrica ha permitido pasar de un mantenimiento reactivo a un modelo de mantenimiento predictivo, reduciendo paradas imprevistas y optimizando los recursos de la planta.

El reto: fiabilidad en una operación sin margen de error

SORPA es el único proveedor de recogida de residuos domésticos en el área de Reikiavik. Sus plantas, entre ellas una de clasificación y otra de biogás, no cuentan con sistemas de respaldo. Por tanto, cualquier fallo implica acumulación de residuos y un alto coste para los municipios.

Transición a un mantenimiento basado en datos

Antes, la estrategia de mantenimiento era puramente reactiva: reparar tras el fallo. Esto generaba estrés, sobrecostes y tiempos de inactividad. La solución llegó con los sensores inalámbricos de El-Watch, que ofrecen monitorización continua del estado de la maquinaria.

En solo una semana, SORPA instaló 20 sensores de vibración, corriente y horas de funcionamiento. Gracias a su fácil instalación y datos en tiempo real, ahora pueden anticiparse a los fallos antes de que se produzcan.

Impacto real de los sensores: Ejemplo del caso del transportador

Atli Már Pálmason, quien utiliza los sensores de vibración en su trabajo diario, comparte cómo estos han mejorado la operación. En un incidente con un transportador reubicado, un sensor detectó un aumento de vibraciones. Tras investigar, se identificó una tuerca floja y un rascador defectuoso, que amplificaba las vibraciones. Reemplazar estas partes solucionó el problema, demostrando cómo el monitoreo continuo previene fallos mayores.

Mantenimiento automatizado de la trituradora con sensores IoT

Los medidores de horas se han convertido en una herramienta esencial para automatizar los recordatorios de mantenimiento en tareas críticas como inspecciones, soldadura de dientes de la trituradora y lubricación. Estos avisos se generan entre 50 y 100 horas antes del intervalo previsto, asegurando que las tareas se realicen puntualmente.

“Ahora las actividades se ejecutan porque recibimos recordatorios”, explicó Atli. Esta automatización ha supuesto también un gran ahorro de tiempo al eliminar la necesidad de realizar lecturas manuales en toda la planta.

Una de las mejoras más notables ha sido la transición del mantenimiento basado en calendario a uno basado en el tiempo de funcionamiento, utilizando medidores de horas. "Ya no necesitamos lecturas manuales, lo que ha agilizado considerablemente nuestras operaciones", señaló Kristján Pálsson.

El monitoreo del tiempo de actividad también ha permitido a SORPA desarrollar indicadores clave de rendimiento (KPIs) para evaluar las actividades de mantenimiento y productividad, lo que ofrece información valiosa sobre su desempeño operativo.