7 factores importantes a considerar antes de comprar un…
En este artículo te presentamos los 6 factores más importantes a considerar antes de comprar un inclinómetro.
1. Número de ejes a medir
Existen diferentes tipos de inclinómetros según estén diseñados para medir ángulos en un sólo eje (uniaxial) o para medir en dos ejes, tanto de balanceo como de cabeceo (biaxial), o incluso en los tres ejes dimensionales (triaxial).
Inclinómetro biaxial
2. Rango angular de medición
Es el conjunto de ángulos o la máxima variación angular que es capaz de medir el dispositivo. Por ejemplo, un inclinómetro con un rango de ±45° medirá dentro del rango comprendido entre -45° y +45°.
3. Resolución y Sensibilidad
La resolución es la variación más pequeña que el inclinómetro es capaz de medir. Los inclinómetros tienen mayor o menor resolución dependiendo de la tecnología y el rango angular de medición, llegando a resoluciones inferiores a 0.05°.
Inclinómetro uniaxial de alta resolución
Los inclinómetros con mayor resolución disponen de sensores de alta sensibilidad.
La sensibilidad es la cantidad nominal con la que cambiará la salida del inclinómetro cuando se va inclinando en todo el rango de medición.
4. Precisión
La precisión es la capacidad del inclinómetro de dar el mismo resultado en mediciones diferentes realizadas en las mismas condiciones, mostrando el resultado con exactitud.
En este sentido, la precisión de un inclinómetro se indica como el error máximo entre el valor medido y el mostrado en cualquier punto del rango de medición.
Demostración de resolución y precisión
con inclinómetro de tecnología MEMS
con inclinómetro de tecnología MEMS
5. Rango de temperatura de operación
Los inclinómetros tienen un rango de temperatura de operación según la tecnología y los componentes utilizados para fabricarlos.
Algunos inclinómetros disponen de compensación de temperatura, tanto para expandir el rango de temperatura de operación del inclinómetro manteniendo la precisión requerida, como para reducir los efectos de la temperatura fluctuante en el inclinómetro.
Inclinómetro con compensación térmica
6. Condiciones del entorno
Las condiciones del entorno donde va a ser utilizado el inclinómetro son importantes, especialmente cuando el dispositivo se utiliza a la intemperie, ya que dependiendo de estas condiciones el inclinómetro necesitará de medidas especiales de protección con el objetivo de asegurar que las mediciones sean correctas.
Factores del entorno a considerar son:
- Vibraciones
- Temperatura ambiente
- Bajo el agua
7. Tipo de salida
Los inclinómetros tambien se diferencian por el tipo de salida que disponen para proporcionar las mediciones obtenidas.
En este caso existen inclinómetros con salida:
- Analógica
- Digital
- Ethernet
Inclinómetro con salida Ethernet
·
Termografía en la Producción de Vidrio Flotado: ¿Por qué…
Qué es el vidrio flotado
El vidrio flotado consiste en una lámina de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa de estaño fundido.
Este método proporciona al vidrio un grosor uniforme y una superficie plana.
La importancia del control de temperatura en la producción de vidrio flotado
El control de temperatura en la producción de vidrio flotado es clave. Una falta de control de la temperatura de calentado, de la curva de enfriamiento así como la existencia de pequeñas variaciones accidentales de temperatura, afectarán a la homogeneidad de la plancha de vidrio y por tanto reducirá significativamente la calidad y durabilidad de producto terminado.
Proceso de fabricación del vidrio flotado
1. Carga de materia prima
En el proceso de fabricación del vidrio flotado la primera etapa es la carga de materia prima, que incluye aproximadamente 60% de cuarzo, 20% de sosa y sulfato, y 20% de piedra caliza y dolomita.
Materia prima
2. Horno de fundición
La materia prima se introduce en el horno de fundición a una temperatura de 1.500°C o superior donde fluye como vidrio fundido.
Horno de fundición
3. Horno de preparación
En el horno de preparación o refinamiento el vidrio fundido entra en un proceso donde se enfría a temperatura de aproximadamente 1.100 - 1.300°C y se eliminan las burbujas de aire.
Horno de preparación
En esta etapa de preparación antes del baño de estaño se controla la temperatura normalmente mediante un termopar instalado en la pared del horno.
4. Baño de estaño
El vidrio fundido se extiende uniformemente sobre la superficie de este baño, flotando sobre el estaño líquido, de manera que el vidrio fundido se moldea suave y uniformemente a la forma de la superficie del estaño líquido.
Formación de la lámina de vidrio sobre estaño líquido
5. Templado y enfriamiento
Después del baño de estaño, el vidrio plano tiene una temperatura de aproximadamente 600°C. En la transición a la zona de enfriamiento y en las otras zonas de enfriamiento subsiguientes, se utilizan cámaras infrarrojas para la inspección de la temperatura mediante escaneo de línea.
Monitorización térmica durante el enfriamiento del vidrio
Las cámaras infrarrojas Optris PI 450i G7 y Optris 640 G7 son cámaras termográficas específicas del sector del vidrio que miden sólo en un rango espectral y permiten controlar sin contacto la temperatura del proceso de enfriamiento desde una distancia segura.
Estas cámaras termográficas se utilizan como escáneres lineales ya que ofrecen alta frecuencia de adquisición de imágenes (80 Hz), alta resolución óptica (640 x 480 píxeles en el caso de la Optris PI 640 G7) y un diseño compacto, aa fin de poder tomar imágenes termográficas en tiempo real de grandes láminas de vidrio.
6. Corte del vidrio al tamaño requerido.
Cámaras Termográficas Especiales para Vidrio
Webinar | Cámaras IR y pirómetros para la seguridad…
Nuestra representada, el fabricante alemán Optris organiza el webinar “Despliegue de cámaras IR y pirómetros como herramientas eficientes para la seguridad contra incendios” (Deployment of IR cameras and pyrometers as efficient tools for fire safety)
· Miércoles 24 de marzo a partir de las 10.00 AM (CET) Online
Contenido del webinar:
◼ Detección de puntos calientes antes de incendio: aplicaciones y soluciones típicas
◼ Consejos de instalación y funciones de software importantes para aplicaciones de seguridad
◼ Funcionamiento totalmente autónomo de las cámaras de infrarrojos: cómo configurarlas
Regístrate ahora gratis:
Control de temperatura en el moldeo por inyección de…
La estabilidad de las piezas producidas es un factor clave en el moldeo por inyección.
Durante el proceso de moldeo por inyección el plástico derretido es inyectado a presión dentro del molde. La superficie exterior de la pieza se solidifica durante el desmoldeo, lo que permite conservar la forma de la pieza.
Con frecuencia, el núcleo todavía es líquido, y el calor se disipa gradualmente de adentro hacia fuera. Si el calor residual de la pieza es demasiado grande para su liberación entonces se deforma la pieza.
El resultado: las dimensiones de la pieza no son las requeridas.
Las cámaras termográficas Optris de la serie PI permiten a los fabricantes optimizar el proceso de fabricación de piezas de plástico, con mediciones a frecuencia de 120 Hz para detectar la temperatura máxima después del desmoldeo de las piezas y poder reaccionar a fluctuaciones de la temperatura.
Si la temperatura está por encima de las especificaciones, el tiempo de cierre debe de incrementarse.
Si por el contrario la temperatura está por debajo de las especificaciones, el tiempo de cierre debe de ser acortado.
Estas imágenes se utilizan con permiso de Conair
Hasta ahora, en la mayoría de los casos se ha monitorizado las temperaturas de las piezas solamente a través de muestreo, y se utilizó un tiempo de cierre más largo por precaución. Sin embargo, este es un enorme desperdicio de recursos. Las cámara térmicas Optris PI son perfectas para remediar esta situación. La cámara monitoriza la producción sin ninguna perturbación mediante la medición sin contacto de temperatura de los componentes. La productividad aumenta ya que más componentes se producen al mismo tiempo.
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¿Buscas una Cámara Termográfica? Estos son los 7 factores…
En este artículo te mostraremos los 7 factores más importantes que debes tener en cuenta antes de comprar una cámara termográfica, y especialmente, cuando su uso será el control de temperatura en cualquier tipo de aplicación industrial.
A continuación te enumeramos los 7 factores claves según nuestros expertos en termografía:
- Valor / Rango de temperatura a medir
- Rango espectral
- Sensibilidad (NETD)
- Resolución
- Óptica/Campo de Visión FOV (Field of View)
- Enfoque
- Temperatura ambiente y entorno
1. Valor / Rango de temperatura a medir
La temperatura más alta y más baja que se requiere medir determinan el rango de temperatura que necesita la cámara termográfica. El rango es el conjunto de temperaturas que la cámara es capaz de medir.
Es muy importante antes de comprar una cámara termográfica, conocer primero el rango de temperaturas que nos vamos a encontrar en nuestra aplicación y que necesitamos medir.
2. Rango espectral
El rango espectral es el rango de longitudes de onda que detecta el sensor de la cámara termográfica.
El rango espectral es un factor importante a considerar cuando seleccionamos una cámara termográfica y estará en función del material objetivo y de su emisividad. La emisividad es el parámetro que determina la proporción de radiación térmica emitida por una superficie u objeto debido a su temperatura.
Para minimizar errores y aumentar la precisión de la medida, se debe escoger la cámara termográfica con menor longitud de onda con la que podamos medir el rango de temperaturas de nuestra aplicación.
Por ejemplo, si queremos medir 600°C y no necesitamos medir valores menores de 450°C, entonces eligiremos una cámara termográfica de 1 micrón (cámara NIR). Aunque podamos utilizar una LWIR (de 7 a 14 micrones), la medición de temperatura será más precisa con la de menor longitud de onda.
Según los rangos de temperatura que queramos medir, las cámaras termográficas industriales mayormente empleadas son de los siguientes tipos:
- LWIR (infrarrojo lejano) para medidas de temperatura “bajas” entre -50°C y 900°C (excepcionalmente hasta 1500°C)
- NIR (infrarrojo cercano) para medidas de temperaturas elevadas (450°C hasta 2450°C)
- MWIR para medición de temperaturas bajas e intermedias con elevada precisión (la gran mayoría refrigeradas y de coste elevado)
3. Sensibilidad (NETD)
La sensibilidad térmica (Noise Equivalent Temperature Difference, NETD) equivale al menor diferencial en temperatura capaz de medir la cámara sin ser atribuido a ruido propio. La sensibilidad térmica viene a ser el equivalente a la resolución térmica de la cámara termográfica (es el valor mínimo de medición entre dos temperaturas consecutivas).
Cuanto más sensible sea el detector (NETD más baja), más sutiles serán los detalles de temperatura que mostrará la imagen térmica.
Las cámaras termográficas convencionales tienen un NETD entre 80mK y 100mK, mientras que las cámaras de mayor sensibilidad pueden estar en 40mK todavía a precios competitivos o a 20mK o incluso 10mK las de mayores prestaciones (normalmente refrigeradas y de gran coste).
Si los objetivos que se necesitan medir suelen tener grandes diferencias de temperatura, probablemente no sea necesaria una cámara termográfica con una NETD baja.
4. Resolución
La resolución del sensor de la cámara termográfica, tambien denominado detector, determina la calidad de la imagen representada. La resolución indica el número de píxeles del detector. Más píxeles significa mayor resolución.
Cuanto mayor sea la resolución del detector, mayor será la nitidez y precisión de cada punto individual de la imagen, lo que permitirá efectuar mediciones más precisas y tomar mejores decisiones.
Las cámaras termográficas con mayor resolución pueden medir objetivos más pequeños a una mayor distancia y crear termografías más nítidas, de manera que se realizan mediciones más precisas y fiables.
La resoluciones de mayor uso en la industria son 80x80, 160x120, 382x288 y 640x480 píxeles en LWIR y 764x480 píxeles en NIR.
5. Óptica/Campo de Visión FOV (Field of View)
El campo de visión (FOV) está determinado por la lente de la cámara termográfica y se refiere a la extensión de la escena que la cámara puede capturar. Cuanto mayor sea el campo de visión, mayor es la superficie o el espacio que se puede capturar con la cámara.
Existen diferentes sistemas de enfoque para las cámaras termográficas:
- Enfoque fijo
- Enfoque manual
- Enfoque automático
Las cámaras de más alto rendimiento tienen por lo general un enfoque manual o automático.
6. Enfoque
A la hora de capturar imágenes térmicas, disponer de un enfoque preciso significa, no sólamente obtener una imagen nítida, sino realizar la medición de temperatura de manera fiable.
Algunas cámaras termográficas pueden estar disponibles con múltiples lentes para diferentes tipos de aplicaciones. Una cámara que permite cambiar la lente aumenta su versatilidad.
Conociendo la distancia a la que se puede instalar la cámara y el tamaño del detalle más pequeño que queremos medir en la escena, podemos identificar la óptica idónea para nuestra aplicación.
7. Temperatura ambiente y entorno
Es importante conocer las condiciones del entorno donde la cámara termográfica va a quedar finalmente instalada.Existen una gran cantidad de accesorios para proteger la cámara en entornos industriales exigentes.
Por ejemplo:
- Envolventes refrigeradas por aire o incluso agua para ambientes de elevada temperatura
- Collares y dispositivos de purga de aire para ambientes polvorientos para mantener la lente limpia
- Envolventes para instalación en intemperie con calentador interno
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Descubre la gama completa de Cámaras Termográficas de Mesurex
Mesurex es distribuidor exclusivo en España del fabricante alemán referente en Cámaras Termográficas Optris.
Webinar | Sensores de desplazamiento capacitivos
Nuestra representada, el fabricante alemán de sensores Micro-Epsilon organiza el webinar “Sensores de desplazamiento capacitivos”.
· Miércoles 24 de febrero a partir de las 12.00 PM (CET) Online
Si está buscando una tecnología de sensor fácil de usar, pero altamente estable, robusta y precisa, los sensores capacitivos de Micro-Epsilon realmente se ajustan a sus necesidades.
Los sensores capacitivos se utilizan en entornos diversos: polvoriento, extremadamente caliente, sala limpia, UHV e incluso temperaturas criogénicas, todo mientras se mide a resoluciones submicrométricas e incluso picométricas.
Las aplicaciones van desde la supervisión de espacios de aire en grandes generadores de energía, hasta la observación de las deflexiones dinámicas de los discos de freno bajo carga en vehículos de pasajeros e incluso el control de posición de circuito cerrado en microscopios y cámaras criogénicas.
En este seminario web de 30 minutos, aprenderá todo sobre los sensores de desplazamiento capacitivos, cómo funcionan, qué hacen y dónde se utilizan. Seguirá una sesión de preguntas y respuestas de 10 minutos después del seminario web principal, que le dará la oportunidad de hacer cualquier pregunta que pueda tener sobre el tema.
No disponible el día 24, no se preocupe, si se registra, le enviaremos un enlace a la grabación para que pueda verla en su tiempo libre.
Regístrate ahora gratis:
Monitorización de la temperatura en gotas de vidrio y…
La medición de la temperatura de gotas de vidrio se realiza mediante cámaras termográficas para capturar imágenes de todas las gotas que caen desde el alimentador, así como la temperatura de los moldes.
Para asegurar la calidad, las gotas han de estar a una temperatura superior a 1000°C. Las cámaras termográficas de Optris son ideales para esta medición gracias a su alta resolución, así como a su alta frecuencia en la captura de imágenes y medición.
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Utilización de espectrómetros en la industria y laboratorios
Espectrometría
La espectrometría (o espectrofotometría) es una técnica analítica utilizada para medir cuánta luz absorbe una sustancia química.
Mediante está técnica es posible determinar de una sustancia diferentes parámetros:
- Composición química cuantitativa y/o cualitativa
- Color
- Espesor de capa
Espectrómetros
Los modernos sistemas de medición espectroscópica como los fabricados por la marca alemana Inno-Spec, permiten la medición precisa y fiable de una sustancia o una mezcla de sustancias. La espectrometría de infrarrojo cercano y Raman son métodos moleculares basados en la excitación de vibraciones de moléculas.
Espectómetros de Inno-Spec
En este contexto, las áreas de aplicación de estos métodos de análisis son prácticamente ilimitadas. Por lo tanto, los sistemas de espectrómetros, como ninguna otra tecnología analítica, ofrecen una amplia gama de aplicaciones en control de calidad y procesos en casi todas las industrias.
Usos y aplicaciones de espectrómetros en la industria
Clasificación
Con la ayuda de espectrómetros, las diferentes sustancias se clasifican según sus diferentes propiedades espectrales. De esta manera es fácil realizar una distinción de los productos.
Ideal para aplicaciones de clasificación, tanto en línea como en el laboratorio.
Cuantificación
Además de los análisis cualitativos, la espectrometría también puede utilizarse para fines cuantitativos. De este manera se determina la concentración de la sustancia.
Este enfoque se persigue como parte del control de un proceso o de la optimización del proceso, como por ejemplo cuando se determina el contenido de humedad.
Caracterización e Identificación
Los rasgos característicos de los espectros se utilizan para determinar de forma única la sustancia de análisis, por ejemplo, por comparación directa con una sustancia de referencia previamente conocida.
Las aplicaciones pueden ser, por ejemplo, la aplicación de espectrómetros para inspecciones de mercancías entrantes, controles de identidad o pruebas de originalidad.
Diferenciación y Detección
En lugar de la distribución de una sustancia, aquí lo que es importante es la presencia pura de una sustancia. El enfoque aquí está en el uso de espectrómetros para la detección y verificación de componentes críticos del proceso, como impurezas o defectos de materiales.
Las aplicaciones pueden realizarse en diagnóstico, control de calidad o monitorización de procesos.
Ventajas del uso de espectrómetros en procesos y laboratorios
El gran beneficio de la aplicación de la espectrometría en el análisis de procesos es que monitoriza y optimiza simultáneamente la totalidad de todos los procesos de producción y los productos procesados en ellos. Para satisfacer estos requisitos, un espectrómetro necesita sobre todo:
- un rendimiento de medición continuo
- una construcción robusta
- una integración fácil
Dado que los datos de medición univariados (como temperatura, pH, etc.) no pueden describir un proceso de fabricación con suficiente precisión, se requieren datos en forma multidimensional o multivariante. Solo entonces se puede realizar un análisis de proceso óptimo.
Alta densidad de información
La espectrometría es conocida por su alta y compleja generación de información (almacenada como espectros), en la que se contiene información tanto química como morfológica. Gracias al software de alto rendimiento, los parámetros relevantes para el proceso se pueden determinar y evaluar en un análisis de datos multivariante. Los espectros de aparición inicialmente complejos y difusos son de hecho tan precisos que podemos obtener información fiable sobre el producto a nivel molecular.
Análisis multicomponente
Los análisis espectroscópicos permiten la determinación simultánea de múltiples parámetros. Se pueden realizar análisis cualitativos y cuantitativos al mismo tiempo. Permiten una visión más profunda de los procesos, proporcionando información sobre el estado o posibles cambios en tiempo real.
Alta precisión
Los sensores de alta calidad de los espectrómetros, la alta resolución espectral y el software de alto rendimiento permiten una precisión de medición sin precedentes en unos momentos. Esto se completa con un análisis de datos multivariante.
No destructivo
Los sistemas espectroscópicos permiten el análisis no invasivo y no destructivo de objetos, conservando los objetos medidos en su forma original. Como ventaja, en particular en lo que respecta a productos costosos, estos se pueden utilizar para el análisis posterior o el proceso de producción.
Sin contacto
Los espectrómetros no tienen que estar necesariamente en contacto directo con el objeto de medición. Por tanto, los productos sensibles pueden examinarse sin contacto. Algunas aplicaciones también permiten el análisis a través de superficies transparentes. Esto permite medir en minutos y de manera fiable sin preparación de muestras.
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Sensores de distancia y espesor en máquinas de medición…
En los sistemas de medición de coordenadas se capturan las coordenadas espaciales de puntos en la superficie de una pieza.
Estos puntos de medición son procesados posteriormente por un ordenador y se calculan los valores de las cantidades geométricas asignadas seleccionadas (por ejemplo, longitud, distancia, ángulo).
Estas máquinas se pueden utilizar para comprobar si las piezas de trabajo cumplen con las especificaciones del diseñador en relación a su forma geométrica.
Los sistemas de medición cromática confocal de Micro-Epsilon son la mejor opción cuando se deben medir, sin daños, superficies y materiales con diferentes curvaturas (por ejemplo, engranajes, roscas externas, etc.). Están diseñados para este propósito, ya que su alta apertura numérica permite una alta resolución, grandes ángulos de inclinación y un pequeño punto de luz.
Problema
Inspección no destructiva de la geometría, así como determinación de la topografía de la superficie de varias superficies curvas y materiales.
Solución
Integración del sensor en las máquinas de alta precisión de 1 a 5 ejes que controlan los respectivos puntos de medición.
Ventajas
- Medición sin contacto y, por tanto, sin influencia sobre el objeto (por ejemplo se evitan arañazos debido al contacto mecánico)
- Medición rápida, incluso en pasos
- Gran apertura numérica (NA)
- Gran distancia de desplazamiento y ángulo de inclinación
- Operación en tiempo real a través de la interfaz EtherCAT
- Adaptación rápida a la superficie
- Medición síncrona de dos canales
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